Energieoptimierte Produktion von Dachziegeln

Die Ziegelproduktion gehört zu den energieintensiven Industrien. Durch die hohen Brenntemperaturen von bis zu 1.200°C sind zur Beheizung der Öfen erhebliche Energiemengen notwendig. In den letzten Jahren konnte der Kohlendioxid-Ausstoß zwar durch eine verbesserte Wärmedämmung der Öfen und die Umstellung auf Erdgasfeuerung deutlich reduziert werden. Trotzdem sind weitere Anstrengungen in diesem Bereich lohnend. Im herkömmlichen Produktionsprozeß wird die keramische Masse auf mindestens 22% Wassergehalt angefeuchtet und anschließend beim Preßvorgang zum Dachziegel geformt. Da die rohen Dachziegel nicht formstabil sind, werden sie auf Formlingsträger abgelegt und getrocknet, bis nur noch rund 1% Restfeuchte enthalten ist. Nun schließt sich der Brennvorgang an. Die Ströher GmbH aus Dillenburg plante 1993 den Aufbau einer neuen Produktionsanlage in Guttau, Sachsen. Ziel des Projektes war es, den Energieverbrauch pro Dachziegel weiter deutlich zu senken. Nach einem neuen Verfahren werden sogenannte "Biberschwanzziegel" produziert. Dabei ist der Preßvorgang so optimiert, daß die Dachziegel mit erheblich geringerem Wassergehalt geformt werden. Durch eine spezielle Extruder-Preßtechnik entstehen in einem einstufigen Prozeß rohe Dachziegel mit einem Wasseranteil von nur noch 15%. Die Feuchte liegt damit geringfügig über der mittleren Abbaufeuchte des Tons von etwa 13%. Die Formlinge sind durch die geringe Feuchte ausreichend eigensteif. Formträger zur Abstützung sind nicht mehr notwendig. Die rohen Dachziegel werden senkrecht auf dem Ofenwagen abgestellt und getrocknet. Durch den verringerten Wassergehalt vermindert sich der Energieaufwand bei der Trocknung. Bei der neuen Anlage ist der Trockner unterhalb des Brennofens angeordnet. Beide Anlagenteile befinden sich in einem gemeinsamen wärmegedämmten Gehäuse. Die Abwärme aus dem Brennprozeß wird so beim Trocknungsvorgang sinnvoll genutzt. Weitere Energieeinsparungen ergeben sich durch das Fehlen der Formlingsträger, die im herkömmlichen Prozeß mit aufgeheizt werden mußten. Der Energieaufwand bei der Trocknung vermindert sich durch diese Maßnahmen insgesamt um etwa ein Drittel. Durch eine verbesserte Rohstoffauswahl und Feinmahlung der Tone wird die Schnellbrandtauglichkeit verbessert sowie die Tragfähigkeit und Frostbeständigkeit der Dachziegel erhöht. Daher ist es möglich, die Dicke der Ziegel um 25% zu reduzieren und gleichzeitig die Qualität zu steigern. Das reduzierte Gewicht und eine optimierte Brenntechnik führt zu weiteren Energieeinsparungen pro Ziegel. Insgesamt reduziert sich der Energieverbrauch für die Produktion eines Dachziegels gleicher Fläche im Vergleich zum herkömmlichen Verfahren um rund 20%. Das neue Verfahren nutzt nicht nur der Umwelt sondern führt auch zu Kostensenkungen. Die Dachziegel können um etwa 12% günstiger produziert werden als im Branchendurchschnitt. Zur Zeit gilt die neue Produktionsanlage der Firma Ströher ökologisch und ökonomisch als Branchenprimus. Der Kostenvorteil gegenüber bisherigen Spitzenwerten beträgt sicherlich mehr als 5%. "Die neue Anlage zur Strangdachziegelproduktion in Guttau demonstriert, daß sich durch innovative Verfahren der Energieverbrauch und die Kosten bei der industriellen Produktion weiter senken lassen". Herr Dipl.-Ing.Ulrich Brandenburger, Geschäftsführer Ströher GmbH